轮毂轴承单元行业情况分析

国际范围内,汽车轮毂轴承单元的商业化应用开始于 20 世纪 60 年代。 20世纪 80 年代以来,随着前轮驱动汽车的广泛普及,为有效提高汽车行驶的安全性和轮毂轴承的寿命可靠性,同时满足减轻重量、减小体积和安装方便的要求,轮毂轴承单元技术得到了快速发展,被广泛用于乘用车中,也在各类载重汽车中形成了扩大应用的趋势。 20 世纪 90 年代,国外开始批量生产第三代轮毂轴承单元,首先被应用在各类乘用车上,以后很快在中型商用车上批量应用,并开始了载重汽车用轮毂轴承单元的应用。目前第三代轮毂轴承单元已广泛应用于各类汽车上面。

 

轮毂轴承单元的加工特点:

随着我国整车生产更新换代步伐加快,汽车的轮毂轴承单元已发展成为专用的轮毂轴承,它是由一个带双沟的外圈,两个单沟道的内圈,两列钢球、一副玻璃纤维尼龙保持架,两个密封圈构成。为了满足轮毂轴承单元的持久安全,常采用热处理的方式来获得高硬度,高耐磨等性能要求,对此也给机械加工带来很大的难度。什么样的刀具才能真正实现降本增效呢?

华菱超硬针对轮毂轴承单元的加工特点,经过研发创新推出的BN-H10 C25涂层立方氮化硼刀具,不仅提高了轮毂轴承单元的加工效率,减低了生产成本,同时产品品质得到了明显的提升,目前已成功应用于多家汽车零部件企业机加工生产线中。

 

立方氮化硼刀具BN-H10 C25材质的优势:

1)耐磨性优异,在高切削速度情况下刃口能够始终保持正常切削;

2)韧性好,在加工高硬度的轮毂轴承单元(硬度HRC60左右)时,不会出现崩刃和碎裂;

3)使用寿命长:BN-H10 C25属于涂层立方氮化硼刀具,比同类产品加工时间更长,性价比更高,产品尺寸的一致性好。

BN-H10 C25材质介绍:将立方氮化硼聚晶复合刀片进行特殊的涂覆处理,可以减少与工件接触过程中的摩擦力,从而减小切削力,降低切削中的摩擦生热,减小工件的热应力形变,与未被涂覆的CBN刀片相比,涂覆立方氮化硼刀具的平滑涂层与CBN母材完美结合,可获得更优异的切削性能,降低了弯月牙的磨损,提高加工精度和使用寿命。

立方氮化硼刀具BN-H10 C25材质以车代磨轮毂轴承单元加工案例:

工件硬度:HRC58-62

      选用刀片:BN-H10 C25

        切削参数:VC=180m/minFr=0.1mm/rap=0.15mm

        加工方式:干式切削

        表面粗糙度:Ra0.6

与传统硬质合金刀具相比,BN-H10 C25材质CBN刀片大大提高了生产速度,提高了刀具寿命,是硬车加工轮毂轴承单元的有效切削刀具。是当前经济环境下企业降低成本的很好选择。